Диагностика газораспределительных систем

Газификация городов России началась в конце 50-х годов прошлого столетия. По укрупненной оценке примерно 40 % фонда городских и поселковых газопроводов имеют возраст 20 лег («стареющие» газопроводы), около 30 % - возраст до 40 лет («ветхие» газопроводы), около 10 % - возраст до 50 лет («дряхлые» газопроводы) и лишь 20 % газопроводов могут считаться «МОЛОДЫМИ».

Благодаря мерам противокоррозионной защиты согласно ГОСТ 9.602-2005 скорость коррозионного разрушения городских газопроводов должна быть снижена до уровня не более 0,1 мм/ год. Но на «возрастных» газопроводах высокого давления вполне реально существование участков с коррозионными повреждениями глубиной до 5 мм.

При условии допустимой остаточной толщины стенки газопроводных труб не менее 15-25 % от проектной величины вероятность коррозионного отказа «стареющих» газопроводов составляет 30 % «ветхих» - 90 %, а «дряхлые» газопроводы могут иметь коррозионный отказ в любой момент времени.

Во избежание столь высокой опасности должно быть обеспечено проведение научно-технической диагностики коррозионного состояния газопровода и оценка гарантированного ресурса его безопасной эксплуатации. Эти мероприятия необходимо выполнять по оптимальной комплексной методике, подлежащей разработке согласно заданию.

Основные концептуальные требования к методике заключа­ются в том, что она должна:

• обеспечивать локализацию границ безусловно «спокойных» в коррозионном отношении зон на газопроводе и выявлять на них потенциально опасные коррозионные участки;
• способствовать определению мест экстремальной опасности коррозионного отказа на выявленных участках для проведения на них диагностики состояния газопровода и контроля кинетики коррозионных процессов;
• предусматривать выборочный приборный коррозионный контроль газопровода в базовых шурфах и дополнительный (по необходимости) контроль опасных невскрытых участков мето­дом акустической эмиссии.

Полученные при этом результаты должны позволить сделать оценку следующих показателей:

1. состояние и остаточный ресурс изоляционного покрытия;
2. состояние и запас мощности электрохимической защиты;
3. коррозионное состояние, уровень защиты и остаточная скорость коррозии газопровода;
4. гарантированный остаточный ресурс безопасности по при­чине коррозионного воздействия на газопроводы.

На основании полученных таким образом оценок появляется возможность оптимального выбора и приоритетного ранжирова­ния очередности газопроводов, требующих обязательного ремон­та, замены, переукладки.

Городские подземные трубопроводы множественного назначе­ния находятся в исключительно сложных условиях эксплуата­ции. Они подвергаются опасности как наружного, так и внут­реннего коррозионного разрушения, вызываемого разнооб­разными факторами.

Наибольшую опасность представляют коррозионные отказы газопроводов, так как они могут вызвать не только большие разрушения городских строений, но и приводить к гибели мно­гих людей. В такой ситуации должна быть обеспечена надежная противокоррозионная защита городских подземных трубопрово­дов и налажен действенный постоянный контроль за ее эффек­тивностью и состоянием.

Процессы подземной коррозии городских газопроводов вызы­вают, главным образом, питтинговые разрушения стенок труб. Такой характер коррозии представляет наибольшую опасность, так как основным критерием надежности газопровода является сохранение его герметичности. Питтинговая коррозия трубной стали обусловливается специфическими закономерностями элек­трохимии и воздействием электрического поля тока. Скорость ее оценивается глубинным показателем проникновения коррозион­ного разрушения в толщу стенки трубы, мм/год.

Учитывая, что распределительный газопровод находится хотя и под редуцированным, но достаточно большим внутренним давлением, еще одним индикатором опасности коррозионного разрушения является соотношение текущих значений напряженно-деформированного состояния (НДС) стенок груб с пределами прочности и текучести трубной стали. Хотя этот прочностной показатель, на первый взгляд, является чисто механическим, в действительности, он тесным образом связан с коррозионными процессами.

Наибольшую опасность, с точки зрения возникновения недо­пустимых напряжений в сечении стенки трубы, представляют локальные концентраторы напряжений. Именно они на фоне общего благополучия вызывают перераспределение нагрузок и создание аномально высоких напряжений на участках ограни­ченной протяженности. Коррозионные процессы играют одну из главных ролей в создании таких ситуаций. Участки поверхности труб, разрушенные коррозией, становятся локальными концен­траторами напряжений в первую очередь. Потеря толщины стенки в результате коррозии сама по себе вызывает рост напряжения в остаточном сечении стенки трубы. В еще большей степени этот рост может ускоряться тогда, когда остаточная толщина стенки распределена неравномерно по окружности тру­бы. Такая акселерация роста НДС трубопровода становится еще более опасной, когда несколько коррозионных разрушений со­седствуют на одном общем участке газопровода. В этом случае такое соседство действует отрицательным образом не только за счет непосредственного ускорения процессов коррозии, но и за счет интерференции полей НДС смежных коррозионных повре­ждений.

Таким образом, для обеспечения действенного контроля кор­розионной надежности подземных газопроводов в городских условиях необходима не только диагностика кинетики процесса коррозии, но и диагностика коррозионного состояния их по­верхности, учитывающая соотношение глубины, площади, коли­чества и взаимного расположения коррозионных повреждений. Весь этот набор информации может дать только комплексная коррозионная диагностика газопровода. При этом должна учи­тываться и степень эффективности защитного действия всех противокоррозионных мероприятий, предпринимаемых владель­цами газопровода. Количественная оценка этого показателя возможна тоже только при помощи комплекса диагностических средств защиты от коррозии, используемых на газопроводе.

В их число должны входить контроль работы установки элек­трохимической защиты, а также изоляционного покрытия.

В процессе диагностических работ главным индикатором кор­розионного состояния газопровода и эффективности его проти­вокоррозионной защиты является потенциал участка трубы от­носительно окружающей среды. Обычно измерения этого потен­циала выполняют при наличии в земле поля внешнего электри­ческого тока. В результате контролируют некоторое суммарное значение потенциала, включающее паразитную напряженность действующего электрического поля. Истинный уровень защи­щенности газопровода от подземной коррозии должен быть оце­нен по значению электрохимической составляющей - поляриза­ционного потенциала на границе раздела труба-грунт.

Таким образом, основной концептуальной базой обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации является коррозионный фактор. Кроме того, на каждый текущий момент времени следует иметь оценку остаточного ресурса газопровода, чтобы планировать заранее его профилактический и капитальный ремонты. Поскольку приве­дение планируемых затрат на ремонт к текущему моменту вре­мени связано с установленным сроком его службы, необходимо установить истинный физический смысл этого технического по­нятия. Существующее определение, связанное со сроком амор­тизации, не имеет ничего общего с истинным физическим смыс­лом. Амортизационные отчисления являются чисто условной экономической категорией. Они установлены более семидесяти лет тому назад, и с тех пор не претерпевали никаких количе­ственных изменений.

Реализация предложенной концептуальной основы должна осуществляться на критериальной базе абсолютных и сравни­тельных показателей. Завершающим этапом диагностики надеж­ности газопровода должна быть сравнительная оценка суще­ствующего и минимально допустимого критерия остаточной толщины стенки и размеров коррозионных повреждений по­верхности диагностируемых участков газопровода. Оценка абсо­лютных значений этих критериев может исходить из фактиче­ских величин пределов напряженности, текучести и трещиностойкости трубной стали или других аналогичных показателей, установленных исходя из предельных состояний устойчивости трубопроводной системы, которая находится в напряженно-де­формированном состоянии.

Критериальная база коррозионных показателей, оцениваемых в процессе диагностики, должна включать аналогичные значения начальной скорости коррозии газопровода без комплексной за­щиты и ее остаточной скорости при различных режимах катод­ной (электрохимической) защиты. При этом допустимо прово­дить сравнительный анализ вариантов с использованием изоля­ционного покрытия различного качества, а также вообще без изоляции.

Вторым критерием базы коррозионных показателей должен быть характер коррозионных разрушений и связанные с этим изменения соотношений размеров коррозионных разрушений газопровода с общими размерами его диагностируемого участка.

Наличие полного комплекта необходимой информации поз­воляет сделать количественную оценку полной критериальной базы коррозионных показателей. Такая оценка необходима, что­бы обеспечить функциональную связь этой базы с базой проч­ностных показателей. Для обеспечения всей необходимой ин­формацией следует выделить полный объем действующих фак­торов, контролирующих совокупность коррозионных процессов.

В число основных факторов, контролирующих количествен­ную оценку критериальной базы коррозионных показателей, входят: удельное сопротивление; степень повреждения; размеры дефектов и их расположение, характерное для изоляционного покрытия; уровень и распространение суммарных и поляриза­ционных потенциалов, а также поляризуемости газопровода; поляризационное сопротивление трубной стали; номинальные и рабочие характеристики; режим и срок службы средств элек­трохимической защиты; дислокация точек контроля потенциа­лов газопровода и репрезентативность получаемых на них ре­зультатов измерений, а также достигаемая при этом степень за­щиты.

Каждый из перечисленных факторов прямо или косвенно влияет на величину остаточной скорости коррозии и текущее коррозионное состояние газопровода. Диапазон изменения этого влияния зависит от таких характеристик газопровода, как его диаметр и толщина стенки, рабочее давление, взаимное распо­ложение относительно друг друга соседних подземных сооруже­ний, наличие уровня их электрохимической защиты.

Действительно, с давних времен степень коррозионной опас­ности грунтов классифицировали по величине их удельного со­противления. Согласно существующему государственному стандарту, дополнительными экстремальными факторами, усилива­ющими коррозионную опасность, считают постоянные блужда­ющие токи, наличие сульфатвосстанавливающих, тионовых и других побочных почвенных микроорганизмов, возможность переменного уровня влажности высокой цикличности, наличие аномально высокой засоленности грунта, включая, в первую очередь, наличие ионов-доноров водорода, возможность повы­шения температуры более 20 °С и т.п.

Каждый из перечисленных факторов, в свою очередь, может быть представлен как функция ряда сепаратно действующих аргументов. Так, например, для блуждающих токов в числе дополнительных аргументов можно отметить степень их циклич­ности и знакопеременности, для почвенных микроорганизмов - соотношение концентрации и активность, для ионов-доноров во­дорода - величину энергии связи иона водорода в системе и т.д.

Таким образом, в целом, используя «принцип пирамиды», можно получить сложный комплексный алгоритм надежности, описывающей все детали сочетания базы коррозионных и базы механических показателей газопровода. Анализируя этот алго­ритм, получаем возможность диагностировать кинетику процес­сов коррозии и уровня противокоррозионной защиты. В резуль­тате такого анализа в конечном итоге устанавливаем остаточный ресурс газопровода на любой текущий момент времени, и полу­чаем возможность контролировать уровень надежности город­ских газопроводов и постоянно управлять им, меняя условия и режим противокоррозионной защиты, в том числе рабочие пара­метры установок и средств электрохимической защиты. Истин­ный уровень защищенности газопровода от подземной коррозии должен быть оценен по значениям электрохимических изысканий, включающих:

• экспресс-анализ химико-биологического состава грунта;
• выборочный отбор проб грунта;
• выборочный контроль величины pH грунта;
• снятие поляризационных кривых трубной стали в отобран­ных пробах грунта (на лабораторных стендах);
• микробиологический анализ отобранных проб грунта (по результатам экспресс-анализа).

Подробная проработка изложенного методического подхода, оценка значимости основных действующих факторов, контроли­рующих надежность городских подземных газопроводов, элек­трометрические измерения по оценке коррозионной ситуации на газопроводе, включают в себя:

• измерение защитных и поляризационных потенциалов;
• измерение величин блуждающих токов в земле;
• измерение удельного сопротивления грунта;
• анализ исполнительно-технической документации газопро­вода.

Все вышеперечисленное на основе обобщения и анализа ре­зультатов проведенных работ позволит произвести оценку анти­коррозионной защищенности исследуемого трубопровода.

Основной документ по диагностированию технического состояния стальных подземных газопроводов устанавливает виды и порядок проведения диагностирования, основные критерии оценки технического состояния газопроводов, предусматривает методики расчета остаточного срока службы газопроводов по стечении нормативного срока службы и в других случаях - это РД 12-411-01 «Инструкция по диагностированию технического состояния стальных подземных газопроводов» (далее - Ин­струкция).

Инструкция устанавливает требования по проведению техни­ческого диагностирования стальных подземных газопроводов, по которым природный газ по ГОСТ 5542-87 транспортируется с избыточным давлением не более 1,2 МПа и сжиженный углево­дородный газ по ГОСТ 20448-90 с избыточным давлением не более 1,6 МПа. К газопроводам, на которые распространяются требования настоящей Инструкции, относятся подземные межпоселковые и распределительные газопроводы, а также подзем­ная часть вводов, построенных из труб, изготовленных из сталей малоуглеродистых марок.

Подземные газопроводы подвержены опасности разрушения следующими видами коррозионных процессов.

Поверхностная коррозия происходит за счет химического са­морастворения трубной стали при контакте с электролитной грунтовой средой. Протекает главным образом в однородных грунтах с хорошей аэрацией, но испытывающих дефицит влаги.

Коррозионные разрушения такого вида происходят на неизо­лированных поверхностях значительных размеров в диапазоне скоростей 0,2-0,5 мм/год.

Глубинная коррозия протекает за счет электрохимического окисления трубной стали под действием коррозионных гальва­нопар различного происхождения; проявляется в виде язв и ка­верн, в первую очередь, в неоднородных, засоленных и сильно увлажненных грунтах, в местах множественных нарушений це­лостности изоляции газопроводов и на горячих участках газо­проводов.

Коррозионные разрушения такого вида происходят на участ­ках с затрудненной аэрацией, вблизи границ раздела неодно­родности грунтов и ускоренного изменения их засоленности, влажности и температуры. Образование коррозионных язв и каверн происходит преимущественно в местах наиболее отрица­тельных естественных потенциалов свободной коррозии газопро­водов в диапазоне скоростей 0,5-1,5 мм/год.

Смешанная коррозия происходит за счет микробиологиче­ского генезиса сульфатвосстанавливающих и тионовых бакте­рий, обитающих в некоторых видах грунта, главным образом анаэробных и болотистых. Протекает наиболее интенсивно под отслоенным изоляционным покрытием при попадании в образо­вавшуюся при этом полость коррозионных почвенных бактерий.

Глубинные коррозионные разрушения трубной стали проис­ходят при этом на всей поверхности трубы, занятой такими бак­териями с образованием там канавок («ручейная коррозия») или значительных по площади выемок со скоростью до 2,5 мм/год.

Коррозия за счет электролитного растворения трубной стали происходит также под влиянием внешних полей постоянных, а в некоторых случаях - и переменных, блуждающих токов.

Питтинговая коррозия под влиянием блуждающих токов происходит в местах повреждения изоляционного покрытия на анодных зонах газопроводов, возникающих при перетекании блуждающих токов с них обратно в грунт для возврата к своему источнику. Такие анодные зоны могут формироваться на участ­ках параллельного следования, косого сближения или пересече­ния газопроводом рельсового пути электрифицированного тран­спорта (в первую очередь вблизи отсасывающих фидеров и тя­говых подстанций), на участках, соседствующих с посторонними установками электрохимической защиты в местах неправильного монтажа изолирующих соединений любой конструкции.

Основным признаком наличия опасности такой подземной коррозии является анодный сдвиг потенциалов участка газопро­вода от естественного потенциала свободной коррозии. Коррози­онные разрушения стенок труб в этих условиях могут происхо­дить со скоростью до 10 мм/год.

Стресс-коррозия возникает за счет коррозионного растрески­вания под напряжением (КРН) трубной стали, под воздействием совместного влияния наводороживания и коррозионных процес­сов в условиях, не отрегулированных- режимами действующей катодной защиты. Стресс-коррозия происходит в виде образова­ния, развития и последующего слияния множественных про­дольных трещин в стенках труб, несмотря на наличие на участке газопровода действующей катодной защиты. Достаточным фак­тором, свидетельствующим о существовании опасности КРН, яв­ляется наличие в электролите грунта химических соединений доноров водорода (гидросульфидов, бикарбонатов, аммонатов) и биогенно-активных сульфатвосстанавливающих бактерий при защитных потенциалах на газопроводе, отрицательнее минус 1,05 В м.с.э., и возникает зачастую при «перезащите» стальных трубопроводов. Развитие процессов КРН может происходить со скоростью 0,45-1,35 мм/год в глубину и 45-150 мм/год в про­дольном направлении.

Необходимо подчеркнуть, что все виды коррозии, в той или иной мере, интенсифицируются механическими повреждениями (механохимический эффект).

Регулирование и обеспечение оптимального режима работы станций катодной защиты происходит на основании измерений, проводимых на устанавливаемых на трубопроводах контрольно­измерительных пунктах (КИП), которые несовершенны.

Известен способ контроля коррозионных повреждений сталь­ных объектов, помещенных в грунт и защищающихся установ­ками катодной защиты посредством установки вблизи этих объектов свидетелей коррозии в виде стальных пластинок, элек­трически соединенных с защищаемыми объектами. Изу­чение вынутых из грунта свидетелей коррозии позволяет оце­нить недостаточность величины плотности защитного тока, ве­личину и характер коррозионных разрушений. Однако такой способ не позволяет обнаруживать плотность защитного тока, приводящий к наводороживанию стали и ее последующему охрупчиванию, а также судить о равномерности распределения защитного тока по поверхности защищаемых объектов. Кроме того, данный способ не позволяет производить мониторинг рабо­ты эффективности работы электрохимической защиты, так как оценка эффективности производится путем периодического от­капывания стальных пластинок, их взвешивания, принятия ре­шения. Оценка производится через достаточно большой проме­жуток времени из-за:

1. погодных условий (осеннее-зимний период);
2. необходимости выдерживать большой промежуток времени исследований с тем, чтобы с целью повышения точности измере­ния изменения веса стальной пластинки из-за коррозии, пла­стинка потеряла как можно больше в весе.

Все это снижает эффективность работы электрохимической защиты и приводит к коррозионному разрушению трубопрово­дов и предопределяет необходимость разрабатывать новые, бо­лее эффективные конструкции контрольно-измерительных пунк­тов с использованием более современных материалов, получае­мых с применением нанотехнологий и позволяющих значительно расширить функции для решения задач автоматического кон­троля и регулирования выходных параметров станций катодной защиты. Ниже дан обзор современной инспекционной техники и технологий, позволяющих изнутри определять состояние трубо­проводов.

Давно применяется способ, когда человек, находясь в трубо­проводе, сам исследует и оценивает его состояние. Однако такой способ применим только для трубопроводов диаметром более 900 мм. В настоящее время условия техники безопасности настолько жесткие, что технологии, предполагающие доступ людей внутрь трубопроводов, не приветствуются.

В течение нескольких десятилетий применяются замкнутые телевизионные системы CCTV, однако, в 1980 году появились более надежные камеры CCD. И хотя системы CCTV более по­пулярны, тем не менее, они имеют ряд недостатков: полученные данные отражают общую оценку; нельзя точно определить раз­мер дефектов (деформаций и трещин); камера не может видеть под водой, поэтому дефекты «лотка» не видны.

Существует ряд технологий, компенсирующих эти недостат­ки. Например, для обнаружения течей используются акустиче­ские способы. Современные цифровые технологии позволяют определить расположение течей, сводя к минимуму земляные и ремонтные работы.

Сбор данных - это только первая стадия. Раньше соответ­ствующие службы собирали данные для оценки состояния тру­бопроводов. Видеокассеты грудами хранились много лет без расшифровки, а когда что-то выходило из строя, расшифровы­вать эти устаревшие данные было уже бесполезно. Решением проблемы стали специальные программы для расшифровки дан­ных. Эти программы с каждым годом совершенствуются, и те­перь записи расшифровывают на CD-ROM и системах карти­рования GIS. Оценка и анализ данных становятся все более эф­фективными, и заказчик получает полную информацию о состо­янии сети трубопроводов.

Многие фирмы во всем мире разрабатывают и изготавливают инспекционные системы.

Фирма Amtec surveying имеет представительства в Велико­британии, США и уже давно работает в области инспектирова­ния трубопроводов. Кроме сонаров и камер CCTV Amtec survey­ing разработала специальное оборудование и программу, вклю­чающую проверочную часть. Французская фирма Hydrovideo разработала программу для измерения внутренних дефектов труб и камеру Hydrovideo ТО 150, оборудованную инфракрасны­ми датчиками. Эта система применяется для инспектирования труб диаметром 200-800 мм и работает с компьютером и виде­оприставкой. Фирма разработала также спутниковую камеру для инспектирования отводов от магистральных трубопроводов. Оборудование, включающее камеру и небольшой барабан для кабеля, устанавливается на стандартный трактор (HV 140 или HV 180).

Когда камера проходит около отвода, оператор может повер­нуть систему и направить ее в отвод на расстояние до 15 м.

Спутниковая камера может инспектировать отводы диаметром 100-150 мм из магистрального трубопровода диаметром 200-600 мм. Новая продукция полностью совместима с устройствами серии HV 100.

Немецкая фирма Ibak - известный изготовитель телеинспекционных систем CCTV - разработала новейшую камеру Orion для инспектирования отводов. Опытный образец камеры успешно прошел испытания даже в трубах, засоренных песком и илом. Камера Orion заменяет камеру Pluto в инспекционной системе LISY, выпускаемой с конца прошлого столетия. Она вращается в любой плоскости и применяется для инспектирова­ния труб диаметром от 70 мм. Камера отличается наличием гра­витационных датчиков, непрерывностью работы, автоматической нулевой настройкой.

Дополнительный навигационный передатчик фирмы Radi­odetection снабжен выключателем в целях экономии электро­энергии. Камера отличается высокой разрешительной способно­стью. Освещение обеспечивается 40 лампами LED, которые от­лично освещают трубопровод диаметром от 150 мм.

Фирма Pearpoint - ведущая фирма в области разработки телеинспекционного оборудования - представила несколько новых разработок.

Универсальный контрольный центр Р320, совместимый со всеми цветными камерами Pearpoint, отличается наличием 10-дюймового монитора с высокой разрешительной способностью, эргономичной клавиатурой со встроенными джойстиками для вращающейся камеры и контрольных приборов. Устройство включает диагностические приборы для обнаружения дефектов и программу, усовершенствованную для пользования компьюте­ром и модемом.

Шестиколесное транспортное средство Р420 имеет дистанци­онное управление, регулируемую скорость передвижения и мик­ропроцессор для контроля крутящего момент. Применяется Р420 для инспектирования труб диаметром 150-800 мм, имеет мо­дульную водонепроницаемую конструкцию и может передви­гаться на расстояние до 600 м.

Управляемый трактор Р448 применяется в трубопроводах диаметром 450-2500 мм. Он имеет регулируемую скорость и способен преодолевать крутые повороты.

Программируемая автоматическая реверсивная настройка улучшает качество проводимых исследований.

Двойная сенсорная камера Р455 с высокой чувствительно­стью дает правостороннее изображение. Камера имеет встроен­ную головку переднего и бокового обзора и водонепроницаемый кожух из нержавеющей стали. Двойная сенсорная камера Р455 предназначена для исследования трубопроводов диаметром 75-450 мм, может преодолевать повороты до 90° в трубопрово­дах диаметром от 100 мм.

Портативная система Р371 ELS служит для инспектирования домовых вводов и трубопроводов малого диаметра. Она включа­ет монитор LCD с высокой разрешающей способностью, элек­тронный счетчик метража и стержень длиной 60 или 100 м для проталкивания камеры со встроенными проводниками для видео и контрольных функций. Масса системы 25 кг.

Помимо телеинспекционного оборудования для трубопрово­дов фирма Pearpoint представила модуль flexidata 2000, кото­рый предполагает хранение данных в более компактном виде. Оптическая технология считывания информации (OCR) обеспе­чивает считывание ее с монитора, что позволяет автоматически индексировать записи. Содержит CD не только запись в режиме реального времени, но и отчет, который считывается с помощью любой текстовой программы.

PII Group Ltd является известным во всем мире оператором систем оценки состояния трубопроводов в газовой и нефтяной промышленности. Система Filness-for-Purpose оценивает все возможные дефекты трубопроводов. Программа Aspire помогает разработать наиболее экономичный план ремонта.

Новое оборудование MagneScan диаметром 152-1422 мм мо­жет обнаруживать коррозию труб и дефекты сварных швов и пломб. Прибор UltraScan CD обнаруживает и измеряет площадь коррозии и трещин, направляя ультразвуковой импульс в стенку трубы. Этот прибор обнаруживает также осевые дефекты, вы­званные усталостью металла и механическими повреждениями. Прибор выпускается диаметром 559-1422 мм.

Прибор UltranScan WM аналогичного действия выпускается диаметром 152-1520 мм и служит для измерения толщины стен­ки трубопровода.

Прибор TranScan служит для обнаружения дефектов сварных швов, осевых дефектов и механических повреждений. Он может применяться в трубопроводах диаметром 304-914 мм.

Механическое устройство CalScan служит для измерения пломб, овальности, толщины стенок и дефектов, уменьшающих внутренний диаметр труб. Диаметр самого устройства 101- 1422 мм. Используется CalScan, кроме того, для предваритель­ной проверки состояния трубопровода перед запуском в него инспекционных устройств с целью безопасного их продвижения внутри трубопровода.

Фирма PII Group предлагает и другие системы тестирования и оценки состояния трубопроводов, а также услуги по ремонту и очистке трубопроводов.

фирма W Rausch GmbH & Со KG предлагает портативное мобильное цифровое устройство Eco-Star для контроля работы управляемого трактора с камерой в трубопроводах любого диа­метра. Eco-Star может контролировать систему Sat-Star, исполь­зуемую для инспектирования отводов из магистрального трубо­провода. Система включает автоматический барабан с кабелем длиной 600 м для камеры RCA 1000. Фирмой выпускаются также кабельные барабаны с электроприводом (длина кабеля 250 м). Камера Sat 35 для отводов имеет диаметр 35 мм и за­пускается с трактора основной камеры.

Серия вращающихся во всех направлениях камер Omni фир­мы RS Technical Services Inc разработана для трубопроводов диаметром 152-1016 мм и более. Камеры имеют единственный кабель, обеспечивающий высокий уровень изображения. Они совместимы с любыми транспортными средствами.

Мини-установки 1300, также обеспечивающие высокое ка­чество изображения, устанавливаются с барабанами для ка­беля на любом транспортном средстве и служат для инспек­тирования отводов. Установки изготавливаются с различны­ми системами освещения, шин и соединений. Выпускаемые тракторы могут работать в трубопроводах диаметром 101 мм и более.

Фирмой предлагаются запчасти для ремонта оборудования в полевых условиях.

Фирма Telespec является пионером в создании телеинспекционных систем с дистанционным управлением.

Фирмой разработаны сонарные системы с высокой разрешаю­щей способностью, дающие комплексную оценку состояния тру­бы. Изображение в режиме реального времени может показывать уровень засорения трубы илом и другие дефекты.

Система Laserline проецирует луч лазера на стенку трубы, освещая всю окружность таким образом, что становятся види­мыми даже малейшие дефекты. Программа WinCan обрабатыва­ет данные. Так же, как и сонарные системы фирмы Telespec, Laserline работает с камерой CCTV, обеспечивающей непрерывное изображение в режиме реального времени.

Фирма Waterline Services представила систему обнаружения течей Sahara в коллекторах большого диаметра. Сначала система была разработана фирмой WRc для инспектирования действующих водопроводов. При запуске устройства с гидрофоном используют лебедку. По окончании исследования устройство вытягивают на поверхность. Звуковые данные обрабатываются на компьютере по специальной программе, в результате чего дела­ются выводы о существующих течах.

Для точного обнаружения места расположения течи исполь­зуется система Sahara, включающая устройство PipeSpv 2000, разработанное фирмой TUE Ltd. Устройство снабжено поверх­ностным передатчиком ELF, который несет второй оператор. Сигнал принимает приемник, находящийся в головке гидрофо­на. Таким образом второй оператор может точно определить ме­сто расположения течи, непосредственно находясь над головкой гидрофона.

Система Sahara с успехом используется в Великобритании и других странах.

Таким образом, только комплексная диагностика состояния трубопроводов с учетом мониторинга эффективности электрохи­мической защиты позволят обеспечить безопасную и эффектив­ную эксплуатацию газораспределительных систем.