Арматура трубопроводной сети

Эффективная эксплуатация и надежная работа водопроводной сети достигаются использованием специальных устройств — трубо­проводной арматуры. Она должна отвечать ряду требований: соответствовать внешним и внутренним нагрузкам на трубопровод; обеспечивать герметичность; иметь необходимые гидравлические, кавитационные и противокоррозионные свойства; отвечать требованиям ремонтопригодности, гарантируя длительную работу трубопровод­ной сети.

По назначению трубопроводную арматуру можно классифици­ровать по следующим видам:

• запорная (для выключения отдельных участков трубопроводов или целой системы);
• регулирующая (для регулирования объемов транспортируемой среды);
• предохранительная (для ограничения давления среды);
• водоразборная (для разбора воды, в том числе и на пожарные нужды);
• аэрационная (для впуска и выпуска воздуха в трубопровод). Арматура может предназначаться только для одной среды (воды, пара, газа) или быть универсальной. По типу присоединения к тру­бопроводу она подразделяется на фланцевую, муфтовую и цапковую. В зависимости от назначения и условий эксплуатации арматура из­готовляется из серого и ковкого чугуна, стали, бронзы, латуни или полимерных материалов.

Основным способом изготовления деталей арматуры является литье. Для придания отливкам окончательных размеров и формы их обрабатывают на металлорежущих станках. Например, в отливках растачивают отверстия, нарезают резьбу, фрезеруют торцы фланцев.

В зависимости от материала, из которого сделан корпус, и уплот­нительных поверхностей арматуру окрашивают в соответствии с ГОСТ 4666-75 в определенный цвет.

Цвет арматуры в зависимости от материала корпуса

Материал корпуса	Цвет окраски
Серый и ковкий чугун	Черный
Сталь:
углеродистая	Серый
коррозионно-стойкая	Голубой
легированная	Синий

Арматуру, изготовленную из латуни и бронзы, в отличительные цвета не окрашивают.

Маркировку арматуры выполняют непосредственно на корпусе или на фирменной табличке, в которой указывают: товарный знак или наименование завода-изготовителя; условное давление Р_y: диа­метр условного прохода D_y; стрелку — указатель направления потока среды; марку или условное обозначение материала корпуса, изготов­ленного из стали со специальными свойствами.

По герметичности затворов выпускаемая отечественной промыш­ленностью арматура подразделяется на три класса: I, II и Ш, Каждый класс герметичности затворов арматуры характеризуется опреде­ленным, нормируемым ГОСТ 9544—93 пропуском среды: воздуха, воды, керосина.

Классы герметичности арматуры в зависимости от ее назначения

Класс герметичности	Назначение	Среда при испытании на герметичность
I	Арматура на Ру≥20 МПа для опасных сред, энергетических и ответственных установок, а также концевая арматура	Вода, керосин, воздух
II	Арматура на Ру ≥ 20 МПа для безопасных сред	Вода, воздух
III	Арматура на Ру≥4 МПа для безопасных сред	Вода

При испытании на герметичность водой для арматуры I класса с D_y = 50 мм допустимый пропуск равен для вентилей 0,02 см³/мин и прочей арматуры 0,06 см³/мин; для арматуры II класса — допусти­мый пропуск для вентилей равен 0,05 см³/мин и прочей арматуры — 0,18 см³/мин; для арматуры III класса — для вентилей 0,2 см³/мин и прочей арматуры — 0,6 см³/мин.При испытании арматуры на герметичность воздухом нормируе­мая величина пропуска каждого класса герметичности затвора зави­сит от диаметра условного прохода D_y и условного давления Р_y. В таблице ниже приведены величины нормативного пропуска воздуха, см³/мин, для затворов арматуры с D_y 50 мм для I и II классов герме­тичности при некоторых значениях Р_у.

Нормативный пропуск воздуха, см³/мин, для двух классов герметичности затворов арматуры D_y= 5O мм в зависимости от условного давления (ГОСТ 9544-93)

Условное давление Py МПа	Класс герметичности затвора
	I		II
	вентилей	прочей арматуры	вентилей	прочей арматуры
0,1	0,7	2,5	2,5	8
0,25	1,2	4	3,5	12
0,4	1,5	5	4,5	15
0,6	2	7	6	20
1	3	10	9	30
1,6	4	15	13	45
2,5	7	24	20	70

При испытании арматуры на герметичность керосином допусти­мый пропуск меньше в 1,5 раза, чем при испытании водой. Погреш­ность измерений должна быть не более 10%. Если при испытании водой или керосином на краях уплотнительных поверхностей затвора образуется роса, которая в течение времени испытаний не превра­щается в стекающие капли, или появляются неотрывающиеся пу­зырьки, то это не является дефектом.